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金刚石切割砂轮常用的结合剂主要有以下几种:树脂结合剂、金属结合剂以及陶瓷结合剂。以下是各类结合剂的优缺点:1、树脂结合剂:优点:把持力低,磨料易于脱粒,效率高,自锐性好,磨削过程中磨粒易于脱落,不易堵
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金刚石切割砂轮常用的结合剂主要有以下几种:树脂结合剂、金属结合剂以及陶瓷结合剂。以下是各类结合剂的优缺点:
1、树脂结合剂:
优点:把持力低,磨料易于脱粒,效率高,自锐性好,磨削过程中磨粒易于脱落,不易堵塞,散热性较好,可减小烧伤的可能。适用于轻至中载荷的磨削,如刃磨刀具、磨孔、平面磨削等,具有一定的弹性,有利于改善工件表面的粗糙度。工艺简单,产品稳定性好,树脂原材料易得,成本低,砂轮硬度低,易修整。特别在需要精细加工和防止工件过热变形的情况下较为理想。
缺点:树脂结合剂砂轮的耐磨性和耐热性较低,不适合长时间连续重载磨削,砂轮损耗较快,使用寿命相对短。
2、金属结合剂:
优点:金属结合剂(如青铜、铁、镍等)制成的金刚石砂轮结合强度高,成形性能好,耐高温,耐磨性和抗冲击性强,导热性和耐磨性好,使用寿命长,可承受较大的载荷。因此适合于高速、重载和高温条件下的磨削作业,尤其在精密磨削和复杂形状磨削中表现优异,例如硬质合金、玻璃、陶瓷、石材和半导体材料的加工。
缺点:制造工艺可能导致其表面形状随机形成,磨粒分布不均匀,从而限制了磨削质量和磨削效率的提高。另外,高性能的金属结合剂成本较高,且金属结合剂的高耐磨性可能导致磨具自锐性差、难修整和易烧伤工件。
3、陶瓷结合剂:
优点:热稳定性好,对磨粒的把持度好,砂轮使用寿命长,多气孔设计有助于磨削容屑和保存冷却液,减小磨削应力和温度。弹性模量高,砂轮刚性好,在磨削过程中弹性变形小,可以达到较高的磨削精度。陶瓷结合剂金刚石砂轮结合力适中,耐热、耐腐蚀性优秀,而且热稳定性好,磨削过程中产生的热量较小,形状保持性良好,能够实现高精度和高效率磨削,广泛应用于汽车工业中的合金部件、硬质合金模具以及高精度内外圆和平面的磨削。
缺点:相较于树脂结合剂,其成本可能稍高,且制造过程可能更为复杂。
4、电镀金属结合剂:
优点:通过电镀工艺将金刚石颗粒牢固地附着在钢基体上,此类砂轮具有很高的磨削精度和光洁度,适用于精密切割和开槽等加工,因其结合方式特殊,磨粒分布均匀且利用率达到很高,同时也具有较好的冷却效果。
缺点:电镀金刚石砂轮不能修整,一旦磨粒耗损则整体需更换,另外由于电镀工艺限制,通常只适用于薄片状砂轮,且不适合于大切深或重载磨削场合。
总的来说,每种结合剂都有其独特的优点和缺点,选择哪种结合剂取决于具体的应用需求和工作条件。在选择金刚石切割砂轮的结合剂时,应综合考虑磨削效率、精度、成本、使用寿命以及工件材料等因素。